在制造管壳式换热器的过程中，首先必须控制壳体的圆度和直线度，这将直接影响管束能否顺利加载，保证设备的性能。为了实现这一目标，在加工过程中必须根据相关标准严格控制每个气缸的切削尺寸。切削材料时，切削刃和刨刃的尺寸可根据周长和10毫米的允许偏差来确定，这样每个气缸的对角线误差不能超过2毫米。在制作产品外壳时，纵向焊缝和环向焊缝都应采用氩弧焊，这在手工电弧焊的底部、中间层和盖面的焊接过程中可以看到。这样可以减少焊接变形，提高工作效率，焊接错位不超过0.5毫米.在实际制造过程中，为了减少大开口焊接时壳体的变形，建议采用非对称的K型坡口焊接接头，然后在焊接前在筒体中安装圆形工装，焊接时采用TIG法。

当管壳式换热器满足要求时，需要对管板和隔板进行加工，管板孔的加工可以用数控钻床完成钻孔，有利于严格控制孔径、垂直度和管孔间距，便于穿管；以及钻孔方向。管板、挡板和管子穿过同一个方向。设备挡板有很多加工要求。一方面满足了产品的直径要求。一方面，我们必须保证产品的性能。

管束与壳体的组装也是管壳式换热器制造的关键之一。由于换热管数量大，重量大，如果管束磨损，很难将管束放入管束中，容易损坏换热管。因此，在实际施工过程中，应先固定侧管板、杆、管、板之间的间距，梅花形应部分穿透换热管；然后调整挡板与管板的同心度，保证整个管束有足够的刚度，再形成管束壳体。